近年来，人们对产品品质的要求在不断提高，由此产生了提高生产率、通过自动化方式实现稳定品质的需求，使用自动生产线便是其中的一例。传输技术、机器人与装配和自动化生产线已成为全球竞争中取得成功的要素，使未来的生产更便利。采用这些技术，您可以提高质量、生产率和降低成本。将于今年8月20-22日在上海新国际博览中心举办的AHTE上海国际工业装配与传输技术展正是世界领先的装配和自动化生产线供应商展示他们的产品和技术的最佳舞台。
    在这个强大的展会资源活动中，为中国的制造业购买设备提供了机会。参观者们都可以在展会中最有效和迅速地看到、比较、评价门类齐全的产品和服务以及设计和制造当前和下一代的输送技术和设备。 AHTE 2013的参展商深圳联欧便推出了由其总代理的德国罗兰ROLAND稳定、可靠的自动冲压双料检测系统。
    过去，压力机生产线都是采用手工上料，操作员的劳动强度大，效率低，尤其是大型冲压工件无法安全上下料；而且在手工搬运过程中，操作员手套上的油污常常影响冲压工件的表面质量，造成次品的产生。为了满足汽车工业对汽车外覆盖件表面质量和生产效率不断提高的要求，现代化汽车制造通常配备冲压自动线（或称压力机生产线自动化系统），可以成倍地提高冲压工件的质量和产量，降低成本，提高生产效率，还能解决大型冲压工件无法安全上下料的难题，根除操作人员的不安全性，减轻劳动强度。此外，还可以满足各工序见的工件大量再定向，最大限度提高了设备的使用效率。
    在冲压自动线的机器人上料部分，由于钢板表面油膜的作用等原因，常会使钢板互相粘着在一起，普遍采用的空气分离或磁性分离等预防措施有时无法使粘着的钢板分开。若双层或多层钢板被送入压力机，不仅可能产生次品，严重的还会对设备或模具造成伤害，导致高额的维修费用，延误正常生产。为了确保设备和模具的安全，保证生产的连续进行，必须在机器人端拾器和对中台安装双料检测系统，并根据需要发出报警信号或暂停机器，以便自动或手动清理双料。 
    如今，在板材自动进料过程中进行双料检测已成为一项生产规范。德国罗兰Roland公司的双料检测传感器，利用电磁和电涡流原理，通过检测板材的厚度实现双料检测控制，在线实时地实现这一功能，此系统可存储多达255个程序设置，利用双向界面通过PLC下载所有参数。所有产品经过精心设计，检测可靠，性能稳定，例如检测单张厚度为1mm的钢板，最短系统反应时间不超过75ms。半个多世纪以来，德国罗兰Roland双料检测系统在全球众多知名企业的生产线上得到了充分验证。